整個工業萘罐區的生產過程采用PLC控制，對罐體壓力、溫度、液位參數，進行設置聲光報警以及聯鎖系統。因為儲罐是“兩重點一重大”（重點監管危險化學品、重點監管危險化工工藝、危險化學品重大危險源），危險化學品的儲罐進行重大危險源辨識和計算后，確定工業萘儲罐為二級重大危險源。危險與可操作性分析（HAZOP）后，確定工業萘儲罐安全風險等級SIL2級，為進一步提高罐區的本質安全性，保證安全生產，防止事故發生，設置PLC安全儀表控制系統，一旦儲罐出現安全事故狀況時，PLC系統瞬間進行準確的動作，將生產過程安全停止，或是自動進入安全狀態，為工業過程中更為重要的安全控制措施。
1、主要控制參數
儲罐PLC控制系統中，罐內物料的溫度和壓力、液位是關鍵控制的參數。由于工業萘罐因為生產工藝裝置輸送來的物料流量變動，能夠發生原料被泵抽干，或者是物料裝滿儲罐的風險，所以PLC控制的核心數據就是工業萘罐的液位，檢測裝置和獨立的設置取樣點，采用外貼式超聲波液位開關和外貼式超聲波液位計兩種液位傳感器，共同構成“二選二”的連鎖，液位開關和液位計分別設置成高高液位報警，將兩者的信號發送到PLC控制系統，只要2個都達到設定值，系統送出信號進行緊急事故聯鎖。
設置的緊急事故切斷和聯鎖關閉進料閥門都采用冗余電磁閥，為分別帶2個電磁閥的開關閥，系統正常操作條件下帶電，聯鎖啟動時將不帶電。PLC控制系統的邏輯包括冗余輸入信號的各類偏差報警，其中包括2個變送器信號的偏差，信號報警值設定在5%。
2、PLC系統設計
PLC系統包括現場儀表和執行器，按照故障安全型設計，可以和DCS之間進行通信，但DCS（Distribution Control System 分散控制系統）。不能將數據寫入PLC系統，避免出現PLC控制系統與DCS控制系統之間的連接信號產生錯誤。PLC控制系統配備獨立的控制機柜、工程師站、操作員站、獨立通信網、冗余雙電源等。PLC控制系統所用的軟件硬件都是官方版本，取得國家防爆、計量等強制性認證。
儲罐PLC控制系統聯鎖控制流程見圖2，LSA的儀表點是一個外置式液位開關，LISA儀表點是一個外置式液位計。PLC系統聯鎖控制：當工業萘儲罐外貼液位開關和外貼液位計的液位都高于設定值時，PLC系統聲光報警，同時送出兩路開關量聯鎖信號至執行器電磁閥，聯鎖關閉儲罐進料切斷閥停止向儲罐內進料，防止儲罐液位繼續升高，引發冒罐風險；也可手動停止工業萘儲罐的緊急停車按鈕，此時聯鎖動作關閉儲罐進料切斷閥，系統緊急停車。工業萘儲罐PLC控制系統聯鎖邏輯見圖3。
用非接觸式外貼超聲波液位開關和液位計報警裝置，同時采用PLC控制系統設計，避免罐上開孔及動火焊接作業，減少有害危險物質的泄漏和爆炸的概率。PLC控制系統工作可靠，使用方便，維護量少，提高了安全性能。PLC控制系統設計完畢并投入使用，工業萘罐的安全性顯著提升，生產過程不會出現由于PLC控制系統誤動作導致的工業萘罐緊急停車、影響裝置生產的故障。
